DURSTONE Michigan Oak 10X60 Gres drewnopodobny dąb

Dla pełnej informacji, w parametrach produktu podajemy liczbę tzw. „twarzy” płytek. Są to różne wersje graficzne tego samego wzoru. Dzięki nim ułożona powierzchnia wygląda naturalnie i spójnie, bez efektu sztucznej powtarzalności.

Gres jest materiałem, z którego wytwarzane są płytki. Jest on kompilacją kaolinu, glinu, piasku kwarcowego, szamotu oraz skalenia, które razem tworzą mieszankę zwaną kamionką szlachetną.
Wstępnie formowane płyty poddawane są najpierw prasowaniu pod wysokim ciśnieniem (450 kg/cm2), a później wypalaniu w bardzo wysokiej temperaturze (1250°C).
Finalny produkt charakteryzuje się bardzo dużą twardością wynosząc 8, a nawet 9 w skali Mohsa (najtwardszy diament ma 10 w tej skali).

Zalety:

• Doskonałe własności wytrzymałościowe
• Odporny na uszkodzenia
• Bardzo wysoka twardość
• Odporność na ścieranie
• Mrozoodporność
• Niska nasiąkliwość (poniżej 0,5% dla porównania glazura i terakota mają 3%)
• Odporny na zabrudzenia

GRES TECHNICZNY

Płytki nieszkliwione są wykonane z barwionej masy. Taki produkt nie ma na wierzchu warstwy dekoracyjnego szkliwa, przez co jest mniej atrakcyjny wizualnie. Ten rodzaj płytek ma bardzo wysokie parametry użytkowe, takie jak ścieralność wgłębna. Oznacza to, że taki gres będzie najbardziej odporny na zużycie mechaniczne spowodowane dużym ruchem pieszym.

GRES SZKLIWIONY

Do gresów szkliwionych należy zdecydowana większość dostępnych na rynku płyt. Warstwa szkliwa na powierzchni masy gresowej pełni funkcję dekoracyjną, zabezpiecza również płytkę przed plamami. Gres szkliwiony zachowuje większość parametrów gresu nieszkliwionego.
Szkliwienie gresu daje niemal nieskończone możliwości wzornicze. Producent jest w stanie nanieść na płytkę niemal każdą grafikę o wysokiej rozdzielczości.
Płytki szkliwione mogą być produkowane w wielu rodzajach wykończenia, takich jak mat, półmat, satyna, struktura oraz poler.

GRES PORCELANOWY

Cieszący się popularnością gres porcelanowy w procesie przygotowywania płytek zostało nałożone na niego szkliwo, dlatego wymiennie nazywa się go gresem szkliwionym.

Płytki gresowe ze względu na wysoką wytrzymałość, oraz bardzo niską nasiąkliwość sprawdzą się niemal na dowolnej powierzchni zarówno wewnątrz jak i na zewnątrz pomieszczeń.
Wykończenie schodów, tarasów czy elewacji, jako fronty do mebli czy jako blaty kuchenne to ostatnio bardzo modne zastosowania płyt gresowych, pomijając te oczywiste odnajdywane na ścianach czy podłogach. Gres sprawdza się doskonale w obudowie kominków ze względu na wysoką odporność na temperaturę.

Płytki z gresu szkliwionego barwionego w masie uzyskuje się poprzez dobarwianie pigmentem w proszku całego materiału, z którego powstaje płytka. W konsekwencji uzyskujemy w całym przekroju płytki barwę zbliżoną do tej z nadruku na powierzchni.

Ponieważ płytka barwiona w masie ma jednorodny kolor na całej grubości, jej odporność na ścieranie nie jest oceniana pod kątem ubyktów cienkiej warstwy szkliwa (jak w normie ISO 10545-7 dla płytek szkliwionych/glazurowanych), lecz pod kątem trwałości samego materiału - norma PN-EN ISO 10545-6 ścieralność wgłębna.

Rektyfikacja jest obróbką mechaniczną polegającą na frezowaniu krawędzi płytki pod kątem prostym do jej powierzchni. Pozwala to zachować wymiar dla danej partii produkcyjnej z dokładnością do około 0,2 mm. Zniwelowanie rozbieżności wymiarowych poprzez rektyfikacje, ułatwia układanie płytek bez obaw o różnice wymiarowe. Dzięki rektyfikacji płytki podłogowe nie są grupowane na kalibry.

To bardzo istotny parametr, zwłaszcza dla płytek podłogowych narażonych na działanie wilgoci. Antypoślizgowość (norma DIN 51130) określa się parametrami od R9 do R13. Im współczynnik wyższy tym płytka jest mniej śliska. Jeżeli płytka nie ma określonej klasy antypoślizgowości oznacza to, iż wartość kąta akceptowalnego jest bardzo niska.

Parametr określający różnice w odcieniach poszczególnych płytek.

Wyróżniamy klasy tonalności (wariacja tonalna):

• V1 – różnice w tonacji poszczególnych płytek będą minimalne
• V2 – niewielkie, ale już widoczne gołym okiem, różnice w wybarwieniu
• V3 – wyraźna różnica w tonacji i natężeniu koloru
• V4 – najwyższy stopień skali w jednej paczce płytek mogą znajdować się różne kolory a nawet wzory - efekt zamierzony przez projektanta

PEI - to parametr określający klasę odporności na ścieranie powierzchniowe szkliwionych płytek podłogowych.

Norma PN-EN ISO 10545-7 ustanawia procedurę badania, która polega na zliczaniu liczby obrotów maszyny ścierającej (używającej kulek stalowych i materiału ściernego), po których na powierzchni szkliwa stają się widoczne uszkodzenia.

Na podstawie tej liczby obrotów płytka jest kwalifikowana do jednej z klas ścieralności PEI (od 1 do 5).

• Klasa 0: płytek szkliwionych tej klasy, nie zaleca się stosować na podłodze
• Klasa 1: podłogi, gdzie chodzi się w obuwiu o miękkiej podeszwie lub boso, bez rysujących zabrudzeń (np. łazienki i sypialnie bez bezpośredniego dostępu z zewnątrz)
• Klasa 2: podłogi, gdzie chodzi się w obuwiu o miękkiej podeszwie lub normalnym, z niewielką ilością rysujących zabrudzeń (np. pokoje dzienne w mieszkaniach z wyjątkiem kuchni, wejść i innych pomieszczeń narażonych na duży ruch). Nie stosuje się tam, gdzie używa się obuwia nietypowego - obuwie podkute
• Klasa 3: podłogi, gdzie chodzi się w normalnym obuwiu, najczęściej z niewielką ilością rysujących zabrudzeń (np. domowe kuchnie, hole, korytarze, balkony i tarasy). Nie stosuje się tam, gdzie używa się obuwia nietypowego - obuwie podkute
• Klasa 4: podłogi, gdzie zazwyczaj chodzi się z pewną ilością rysujących zabrudzeń, w warunkach ostrzejszych niż dla Klasy 3 (np. wejścia, kuchnie przemysłowe, hotele i salony sprzedaży)
• Klasa 5: podłogi, które podlegają nasilonemu ruchowi pieszemu w sposób ciągły, z pewnymi ilościami rysujących zabrudzeń w ekstremalnych warunkach, do których nadawać się mogą płytki szkliwione (np. miejsca użyteczności publicznej, takie jak: centra handlowe, lotniska, hole hotelowe, chodniki publiczne i zastosowania przemysłowe).

Norma PN-EN ISO 10545-6 reguluje badanie odporności na wgłębne ścieranie płytek ceramicznych.

Metoda polega na mechanicznym ścieraniu powierzchni próbki i zmierzeniu objętości materiału, który został usunięty podczas badania. Wynik podaje się w milimetrach sześciennych (mm³). Im niższa wartość, tym lepsza odporność płytki na ścieranie. W przypadku większości materiałów wartość graniczna wynosi zazwyczaj około 175 mm³.

Co ważne, parametr ten nie podlega klasyfikacji PEI, która dotyczy wyłącznie płytek szkliwionych i jest badana według innej normy. Producenci podają jedynie surowy wynik w mm³ jako dowód trwałości materiału.

Przy wyborze płytek warto zawsze sprawdzić wynik ścieralności w katalogu lub karcie technicznej produktu, aby dopasować materiał do przewidywanego obciążenia powierzchni.

Produkty oznaczone tym wskaźnikiem możemy zastosować również, jako okładziny zewnętrzne, narażone na kontakt z wodą i działanie niskiej i zróżnicowanej temperatury.

W procesie wypalania płytek, dochodzi do skurczu masy ceramicznej, dlatego kafelki wychodzące z pieca różnią się nieznacznie wymiarami. W ramach tolerancji ustalonych przez normy, płytki grupowane są do przedziałów wymiarowych zwanych kalibrami.

Gres szkliwiony tak samo jak gres techniczny może występować w wykończeniu polerowanym! Płytka szkliwiona może mieć różne rodzaje wykończenia:

• matowe
• półmatowe
• satynowe
• strukturalne
• polerowane

Powierzchnia lappato powstaje podczas polerowania powierzchni gresu z elastycznie osadzonymi końcówkami to rodzaj półpolerowania. W praktyce oznacza to, że płytka z takim wykończeniem posiada połysk, który jest „przeplatany” niewielkimi wypukłymi matowymi fragmentami.

Płytki ceramiczne nie są wodoszczelne. Szkliwo chroni ich powierzchnię, jednak woda może przenikać przez krawędzie płytek oraz fugi. W strefach narażonych na kontakt z wodą (np. prysznice) może to objawiać się czasowym ciemnieniem płytek.

Dlatego dobór odpowiedniej fugi ma kluczowe znaczenie.

Jaką fugę stosować?

• Strefy mokre (prysznice, wanny, łazienki) - zawsze zalecana jest fuga epoksydowa, która charakteryzuje się bardzo niską nasiąkliwością, wysoką odpornością na wodę oraz łatwością w czyszczeniu.

• Pozostałe strefy - możliwe jest zastosowanie fugi cementowej, jednak należy pamiętać, że posiada ona wyższą nasiąkliwość i nie zapewnia pełnej ochrony w miejscach stałego kontaktu z wodą.

Dlaczego fuga epoksydowa?

Fuga epoksydowa ma wielokrotnie niższą absorpcję wody niż fuga cementowa, skutecznie chroni płytki przed zawilgoceniem oraz ogranicza ryzyko powstawania pleśni i przebarwień.

Kto decyduje o wyborze fugi?

Dobór fugi powinien być ustalony z wykonawcą / montażystą, który zna warunki użytkowania i miejsce montażu płytek.

Co w przypadku niewłaściwej fugi?

W strefach mokrych zalecane jest usunięcie starej fugi i ponowne fugowanie fugą epoksydową, zgodnie z przeznaczeniem powierzchni.

Podsumowanie:

• W strefach mokrych zawsze stosuj fugę epoksydową.
• Płytka + właściwa fuga = trwałość i bezproblemowe użytkowanie.